Перефразируя известное высказывание, бесконечно можно смотреть на три вещи: как горит огонь, как течёт вода... и как работает производство техники. Огромные машины, мощные прессы, грохочущие и завораживающие взгляд отточенными движениями. "КВ" приглашает вас на специальный репортаж с завода LG Electronics в России.
Ещё немного Intro
Каждый год 5 сентября сотрудники завода отмечают свой особый памятный день - именно в этот день в 2006 году состоялась торжественная церемония, посвящённая завершению строительства завода. На данный момент на предприятии трудится около 2000 человек, снабжая продукцией весь рынок СНГ. Завод выпускает холодильники, стиральные машины, телевизоры и мониторы.
Сам завод находится в 80 км не доезжая Москвы. Так что, спустя несколько часов фотоаппараты были расчехлены, а организм заправлен кофеином в ожидании действий.
За оградой
После 8 утра к заводу потянулись первые рабочие. Часть из них приезжает самостоятельно, на общественном транспорте или личном авто, большинство же привозят автобусы.
Как только начинают приезжать автобусы, поток людей становится сплошным. У жителя мегаполиса, который не раз бывал на "Купаловской" в час пик, казалось бы, не должно возникать никаких эмоций от подобного столпотворения.
Однако, спустя полчаса непрерывного людского потока, глаза всё больше и больше расширяются от удивления - людей действительно много.
Рабочие спешат по цехам к своим рабочим местам. Ведь самое страшное на заводе - опоздание (при неполном составе конвейер просто нет смысла запускать).
На огромной территории в 50 га внушительные строения цехов даже не бросаются в глаза.
Но прежде чем приступить непосредственно к экскурсии, нас приглашают в Showroom для приветственного слова и небольших формальностей.
Здесь представлены образцы продукции, которую выпускает компания LG .
Приветствовать нашу группу вышел Александр Викторович Карпов, директор департамента персонала завода.
Затем, после лекции о трёх основных продуктах, выпускаемых на этом заводе и краткого курса по технике безопасности, мы, наконец, отправились за дверь с надписью "Только для сотрудников".
Только для сотрудников: телевизоры и мониторы
Большую часть отдела занимают нераспакованные детали, которые доставляются сюда со складов.
Здесь их освобождают от транспортировочной упаковки и выкладывают на специальные тележки, чтобы затем отвезти к сборочному конвейеру.
В этом отделе несколько сборочных линий. В наш визит работало только две, так как праздничный ажиотаж прошёл, и идёт традиционный спад покупательской активности. Над каждой линией висит информационная панель, на которой указан план по выпуску, текущее количество выпущенной продукции и остаток.
Каждые 10 секунд с конвейера сходит новый телевизор. Весь цикл сборки и проверки занимает 10 минут. Крайне важно, чтобы все "детали" этого "механизма" работали слаженно и без простоя.
Вся линия разделена на зоны. В каждой отдельной зоне происходит своя операция.
Например, пока в одной идёт монтаж платы, в другой - её закрепляют винтами, а в третьей - устанавливают шлейфы.
Все зоны обозначены цифрами и сигнальными маячками - красными лампочками, которые включаются при остановке конвейера.
Сборочная линия, конечно, в идеале должна останавливаться только в одном случае - когда это запланировано. На самом деле бывает несколько видов ситуаций, когда необходима остановка:
- Рабочий не успевает закончить операцию (например, не успел закрутить все винты);
- Сломался инструмент (отказала отвёртка, флешка для проверки и т.п.);
- Закончились детали (по какой-то причине их не подвезли к ленте и монтировать попросту нечего);
- Обнаружен брак (косметический или технологический. Подробнее о них будет рассказано ниже).
Во всех этих случаях ленту останавливают, нажав на специальную кнопку.
Такие кнопки есть почти возле каждого работника. После сработки лента останавливается, звучит сигнал, а под соответствующим номером зоны загорается лампочка. Тем самым, бригадиру легче определить место, где возник простой.
В процессе сборки для большинства операций по установке используется электроотвёртка, позволяющая выставить скорость закручивания и максимальное усилие.
Сотрудники стоят по обе стороны конвейерной ленты, поэтому пока один закручивает, другой делает какую-то свою операцию. Оптимизация в действии, так сказать.
Как только будет прикручена задняя панель, телевизор начнёт "обрастать" наклейками и начнётся второй, пожалуй, самый важный этап - проверка качества.
Визуально конвейерную ленту можно условно разделить на две половины: в первой проходит сборка телевизора, во второй - проверка. Вообще, на заводе LG несколько степеней контроля. Самая первая происходит ещё до того как детали попадут на сборочную линию - это так называемый "входной контроль". Затем происходит контроль при сборке и финальный контроль перед упаковкой. Кроме того, из готовых к отгрузке партий, на дополнительный контроль всегда отбирается некоторый процент продукции. Контролю на линии мы и уделили внимание.
Самая первая проверка начинается ещё на "сборочной" половине линии. На телевизор пару секунд подаётся напряжение, чтобы проверить включается ли он вообще. Брак тут же снимается и увозится в ремонтную зону.
На линиях со стиральными машинами и холодильниками их уйма, поэтому больше не будем обращать на них внимания и сосредоточимся на этапах проверки.
Вторая "проверочная" половина ленты даже визуально выглядит по-другому - прямо в ленту вмонтированы розетки. Первым делом рабочий подключает телевизоры и происходит проверка на рабочее напряжение. Оранжевая лампочка - идёт проверка,
зелёная - всё ок. Если загорается красная - телевизор снимается с ленты и отправляется в ремонт.
проверка всех разъёмов,
качества картинки и функций.
Стоит отметить, что неважно, на каком этапе проверки у телевизора проявился дефект. Если это произошло, после ремонта он должен пройти "проверочную" половину с самого начала. Этот принцип един для любой продукции LG.
После финального осмотра корпуса на наличие косметических дефектов, новый телевизор отправляется на упаковку.
Коробки подаются со второго этажа по горке.
Перед выходом на склад готовой продукции телевизор взвешивается и заклеивается. Контроль веса необходим, чтобы проверить, не забыли ли положить в коробку подставку или пульт.
На этом сборочная линия, как и наша экскурсия по ней, заканчивается. А перед походом в другие цеха, отвлечёмся на короткое время в сторону социальной составляющей. Говоря простыми словами, на обед.
Столовые
Столовые организованы по принципу "оплата на выходе". То есть работник берёт на поднос всё, что хочет, и идёт оплачивать к одной из касс. Перед входом в обеденный зал установлено несколько банкоматов для снятия наличных.
Также есть возможность отведать настоящей корейской еды. Такой обед весьма своеобразен - уж очень остро с непривычки.
После обеда подносы ставятся в специальные тележки и увозятся в техпомещения.
В целом, конечно, в главном здании красиво. Как в столовой, так и перед ней.
После короткой передышки, направимся в другое здание, под крышей которого расположились сразу два производства: стиральные машины и холодильники.
Только для сотрудников: стиральные машины
Базовые принципы для стиральных машин, такие же, как и для телевизоров. Двигаясь по конвейерной ленте, сначала их собирают, затем тестируют, затем... ещё собирают и только затем упаковывают. Посмотреть на это определённо стоит.
Всё начинается у огромных прессов, которые высекают заготовки будущих корпусов из обычных белых листов металла.
Заготовки сгружаются на тележку и подвозятся непосредственно к сборочной линии. Здесь их устанавливают в "сгибающую машину" и процесс сборки начинается.
Первым делом устанавливают электронику и проводку.
Затем, после установки барабана, происходит монтаж основных элементов передней панели.
Запчасти доставляются с параллельной зоны и выложены в специальные ящики в определённом порядке.
Затем наверх устанавливается камень, который будет гасить лишние вибрации.
В таком виде стиральная машина уже способна к работе. Недостающие панели выполняют роль косметических элементов. Поэтому после установки камня, к машине подключается вода и начинается проверка.
Периодически на линии можно увидеть рабочего в специальном жилете с надписью LQC (Line Quality Control) - это мастер контроля на линии. В его задачу входит проверка функционала прибора.
В данном случае необходимо проверить, не протекает ли крышка, все ли кнопки нажимаются, все ли индикаторы светятся и крутится ли барабан. Далее машина отправляется в "шумовую комнату", где барабан раскручивается до максимальных оборотов. Тем самым проверяется не только уровень шума, но и вибрации.
После прохождения всех тестов, на стиральные машины устанавливаются оставшиеся панели и сервисные наклейки.
Остаётся лишь упаковать новую "стиралку".
Процесс упаковки также контролируется оптическими датчиками.
А в другом конце цеха вовсю идёт сборка холодильников.
Только для сотрудников: холодильники
Пожалуй, самыми интересными, в плане сборки, оказались холодильники. Здесь всё начинается с белого листа пластика и большой машины.
Из этой заготовки под большим давлением и температурой выдувается внутренняя камера будущего холодильника. Так как производится не одна модель, произведённые заготовки ждут своей очереди на тележках.
Именно эти "ванночки" и доставляются к конвейеру.
Постепенно будущий холодильник обрастает проводами и различными трубками.
Элементы конструкции прокладываются поролоном и закрепляются скотчем, чтобы не было сдвигов при дальнейшем запенивании.
Как и на остальных линиях, у каждого рабочего есть своя операция, которую необходимо выполнять быстро и точно.
А в это время на параллельной небольшой линии, слева от основной, идёт изготовление корпусов.
Эта линия затем подходит ближе к основной. В этом месте пластиковые заготовки "упаковываются" в металлические кожухи
и закрепляются на них.
После монтажа днища и задней стенки холодильник отправляется в специальную комнату, где его внутреннее пространство заполняется пеной.
Таким образом, полостей не остаётся и болтаться внутри ничего не должно. Спустя 8-10 минут, необходимых для застывания пены, холодильник отправляется на дальнейшую сборку.
Но сперва запененные "коробки" попадают на сортировочные мостки. Особенность линии производства холодильников в том, что на ней может одновременно изготавливаться до 4 различных моделей. В день нашей экскурсии модель была одна, поэтому "подмосковную пробку" из холодильников увидеть не довелось.
После мостков сборка продолжается. На холодильники устанавливаются компрессоры и холодильные элементы.
Кстати, на этой линии работает женщина-газосварщик. Их на заводе всего шесть.
Параллельно, но на этот раз справа от основного конвейера, происходит изготовление дверей.
В это время на линии холодильник проходит первый этап контроля - высокочувствительным газоанализатором проверяется утечка хладогена.
На этом же этапе к боку холодильника приклеен специальный листок, на котором проверяющие мастера записывают обнаруженные дефекты. Если таковых нет, мастер просто расписывается.
После установки дверей, сборка холодильника закончена. Начинается этап проверок. Как только были установлены все холодильные элементы и компрессор, холодильник подключается к сети и начинает работать. К моменту доставки к основным LQC-мастерам (через 8-10 минут), внутри уже должен ощущаться холод.
На контроле работают три мастера. Первый проверяет функционал (все ли кнопки работают).
Второй проверяет уплотнители дверей, комплектацию (все ли ящики вставлены) и работу морозильной камеры (появился ли холод).
В задачу третьего мастера входит проверка верхней холодильной камеры и осмотр холодильника на предмет косметических дефектов.
Все обнаруженные дефекты, если таковые имеются, заносятся в специальный листок. Можно либо описать дефект словами, либо обозначить на картинке.
Именно на этот листок обращают внимание два последних LQC-мастера, которые стоят перед зоной упаковки. Если дефектов нет, холодильник ещё раз осматривается на предмет появившихся царапин и сколов, проверяется, те ли установлены двери. В противном случае холодильник отправляется в ремонтную зону.
Ну а готовая продукция отправляется на упаковку,
а затем на склад.
Вместо P.S.
В LG серьёзно относятся к качеству выпускаемой продукции, поэтому помимо контроля запчастей "до" конвейера и контроля сборки "во время", существует ещё один контроль - "после". Из готовой и упакованной партии техники, отбирается тестовая группа (порядка 4-5% от партии), которая отправляется на гораздо более тщательные и длительные тесты. Некоторые из них могут длиться месяцами. При запуске в производство новой модели, процент, отбираемый на тесты, увеличивается.
Что ж, наша экскурсия подошла к концу. А в качестве пожелания не буду придумывать ничего нового. Просто процитирую девиз этой компании: "Be First, Do It Right, Work Smart!"
С чего начинается завод? Не-е-ет, не с вешалки — с обращения президента компании к работникам, которое заботливо повешено ровнёхонько на уровне глаз в туалетах, да и не только там. Этак невольно вчитаешься, через недельку выучишь, а там, глядишь, и в голове что-нибудь поменяется. Слова-то все правильные! Шутки шутками, но с дисциплиной на заводе строго. Строем, конечно, никто не ходит, но во всём остальном контроль жёсткий. Даже для перекура, который разрешён всего шесть раз в день, есть строго отведённое время. В общем, условия, на взгляд обычного офисного работника, весьма суровые. А тут ведь ещё и конвейерная сборка, смена по 8 или 12 часов (с обеденными перерывами, конечно), к тому же на ногах почти целый день стоишь, и ошибиться никак нельзя — надо проверить работу человека с предыдущего этапа сборки и свою тоже сделать качественно и быстро. Иначе — стоп! При малейшей ошибке останавливается весь конвейер, а это уже грозит срывом производственного плана.
|
|
|
К тому же на всех линиях производится не одна модель продукта. В любой момент каждый конвейер может переключиться с изготовления копеечного устройства на премиум-модель. Впрочем, до китайского мелкопоместного поточного производства рузскому заводу далеко. И народу поменьше, и рабочая сила стоит не так уж дёшево. Точные зарплаты никто, конечно, не называл, но в месяц рабочий получает столько же, сколько в среднем по данному району, а то и больше. Работают тут в основном местные жители из Дорохова, Рузы, Тучково и даже Обнинска, но, судя по униформе, есть и немалое число «аутсорсеров» — временных работников, нанимаемых сторонней организацией. Всего на заводе площадью почти 50 га трудятся почти 2 000 человек. Производство до определённой степени гибкое и подстраивается под текущие нужды заказчиков — можно не только быстро переключиться на другие модели, но и остановить часть линий или переоборудовать их.
⇡ Как делают телевизоры и мониторы LG
С одной стороны, конвейер — он и есть конвейер, со времён дедушки Форда принципы не поменялись. С другой — даже такую штуку можно бесконечно модернизировать, добиваясь более высоких показателей. Здесь, например, внедрена так называемая 3D-логистика. Сводится она, в общем-то, к более эффективному использованию пространства цехов: подача компонентов с верхнего этажа корпуса, хитрые лифты — вертикальные и горизонтальные — для перемещения заготовок между ветками или для разворота линии на 180°, механизмы для поворота полусобранных устройств в удобное для сборки положение и так далее. Давайте для начала прогуляемся вдоль линии сборки наиболее привычных нам штук — телевизоров и мониторов. Они с точки зрения производства практически не различаются — процесс одинаков и для 19-дюймовых (а меньше уже никто и не делает) моделей, и для панелей с диагональю 85 дюймов.
В видеоцеху, кстати говоря, тише всего, потому что здесь занимаются исключительно сборкой, но не производством необходимых комплектующих — все они попадают сюда из других мест. Жизнь очередного монитора или ТВ начинается с извлечения из толстого защитного пенопластового блока экранного модуля, то есть по сути матрицы с минимальным обвесом. К нему сразу же крепится основная рама — на неё впоследствии будут установлены платы, и она же будет являться основным несущим элементом дисплея. По соседству распаковываются задние крышки, но они сразу же уезжают наверх и на высоте трёх с лишним метров пройдут тот же путь, что экранный модуль. А пока что бутерброд из матрицы и рамы сразу же получает служебные наклейки, по которым отслеживается весь дальнейшей путь будущего дисплея.
В случае ошибки можно будет отследить весь процесс до той точки, где она произошла. Кроме того, повсеместно используется автоматический визуальный контроль — над конвейером стоят камеры, а система распознавания изображений фиксирует наличие необходимых элементов в контрольных зонах. На следующем этапе на раму укладываются две PCB — блок питания и, если так можно выразиться, материнская плата. Обе подаются сверху по специальному жёлобу прямо в руки работника. Что интересно, на втором этаже находится отдельная линия для производства этих плат, но про неё мы ещё поговорим отдельно. Далее весь этот бутерброд с платами скрепляется винтами хитрым станком. Человеческим рукам этот процесс не доверяют, они нужны на следующем этапе для подключения шлейфов и прочих проводков.
Наконец, на заготовку крепится нижняя панель, и она попадает ещё в один оптический сканер правильности установки компонентов. После крепления задней крышки будущий дисплей быстро, но очень аккуратно переводится из горизонтального положения в наклонное. Всё, теперь над ним можно нещадно издеваться и проводить различные испытания. Подряд стоят несколько работников, каждый из которых втыкает вилку питания и тестирует несколько портов ввода-вывода или их групп — на несколько секунд подключает соответствующие коннекторы и наблюдает за результатом: есть ли картинка, выводится ли звук, определяются ли USB-устройства и так далее. На всё про всё есть не более десятка секунд, и тормозить нельзя, потому что тогда встанет весь конвейер.
Над лентой конвейера висят зеркала, чтобы сборщику было удобнее контролировать процесс. Помимо портов, здесь тестируется и качество изображения, а также настраивается баланс белого. Делается это, конечно, автоматически Всё это время дисплей находится в отладочном режиме. Забавно, что даже здесь не обошлось без, скажем так, народного творчества. Сломалась штучка для тестирования сразу трёх USB-портов? Не беда — легендарная синяя изолента поможет исправить этот лёгкий недостаток, а там уж и новую выдадут. Впрочем, внешний вид здесь не главное. Чай, на заводе, а не на показе мод: работает — и хорошо. Наконец, все проверки пройдены — дисплей на пару секунд взмывает вверх, на него надеваются защитные плёночки, а снизу подставляется коробка.
Стремительный рывок вниз, укладка лотков со всеми необходимыми кабелями, инструкциями и аксессуарами, установка пенопластового защитного блока — всё, теперь можно отправляться к машинке, которая коробку с устройством запечатает, поставит в ряд с другими такими же, а потом тут же сформирует из них палету. Теперь товар отправляется на склад, откуда его вскоре развезут по всей России. Правда, перед этим из каждой партии случайным образом выберут несколько коробок, вскроют их и заново прогонят все тесты. Если всё в порядке, то устройства будут отправлены заказчику. Скоро дело делается, да не скоро сказка сказывается. Весь процесс от начала до конца фактически занимает десяток минут, не больше. На заводе LG собираются не только обычные мониторы и телевизоры, но и модные нынче здоровущие изогнутые панели с уже привычной поддержкой стереоизображения.
|
|
|
|
|
|
|
И, конечно, все они поголовно «умные», SmartTV. Платы для ТВ производят здесь же, на втором этаже цеха, в отдельном чистом помещении. Правда, производством плат занимается не сама LG, а её корейский партнёр Dong Yang Electronics. Вообще на территории завода работают девять подрядчиков LG, занимающиеся изготовлением различных компонентов. Что же касается плат, то оно, в общем-то, такое же, как и везде . На вход подаются текстолитовые заготовки, на которые с обеих сторон робот наносит в нужных местах паяльную пасту. Тут же автомат оптического контроля проверяет правильность нанесения пасты. Затем будущие платы попадают в длинные ряды машин поверхностного монтажа, которые вытаскивают из особых лент мелкие детали и крепят их к плате. Крупные детали вроде разъёмов устанавливаются вручную.
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Ещё одна проверка — и заготовки отправляются в длинную печь, где они равномерно и постепенно нагреваются и остывают. Снова проверка — и можно переходить к заключительному этапу: заливке ПО и тестированию работоспособности платы. Делается это тоже автоматически. Раньше надо было вручную подключать все кабели и карты, а теперь хитрая машинка сама втыкает всё, что нужно, и обслуживает четыре платы за раз. Вообще, в этом цеху людей совсем немного. Периодически надо заправлять ленты в монтажные машины да проводить визуальный контроль корректности монтажа — компьютеры ещё не научились делать это так же быстро и качественно, как люди. Готовые платы в очередной раз выборочно проверяются и отправляются на небольшой склад, откуда они попадут на первый этаж — прямо в руки работников конвейера по сборке дисплеев.
⇡ Как делают холодильники и стиральные машины LG
Холодильники и стиральные машинки производятся в соседнем корпусе. Здесь намного выше уровень шума, потому что тут работают огромные прессы. В отличие от дисплеев, для которых фактически привозят уже готовые детали, тут часть компонентов производится на месте. Обрезки металла и пластика не пропадают даром: их прессуют и отправляют на переработку, так что в конечном итоге материалы снова попадают на производство. Из металлических листов штампуются двери холодильника и днище с задней стенкой, а параллельно сгибается будущий корпус холодильника плюс отливаются внутренние пластиковые камеры. Вот с них-то и начинается жизнь устройства. Сначала на камеру навешивают всякую мелкую электрику и крепят трубки.
Постепенно заготовка обрастает всё большим числом деталей. Сначала устанавливаются разнообразные шлейфы, коннекторы и разъёмы, потом крепятся элементы самой холодильной установки и в неё закачивается хладагент, а ближе к концу инсталлируется управляющая плата. На завершающих этапах в холодильник устанавливаются разнообразные полочки, навешивается дверь, клеятся плёночки, добавляются необходимые аксессуары, всё это добро в последний раз тестируется и отправляется на упаковку. Из готовой партии опять-таки извлекут несколько устройств и ещё раз устроят тесты. Впрочем, даже на этапах подготовки проводится масса проверок на герметичность, корректность крепежа, электробезопасность и так далее.
|
|
|
Любопытно, что заготовка по ходу движения вдоль конвейера меняет своё положение несколько раз. Сначала она находится горизонтально, затем развернётся на 90°, потом примет вертикальное положение и даже пару раз прокатится на лифте. Всё это делается, конечно, не вручную, а заботливыми роботами. В целом конвейер для производства холодильников намного сложнее, чем для дисплеев. Он длиннее и ветвистее, сборка ведётся с обеих сторон движущейся ленты и на разной высоте. На соседней с основной линией делаются двери, корпус сгибается прямо перед подачей в руки рабочих. Часть компонентов перемещается над головами сотрудников, в любой момент конвейер может переключиться на сборку другой модели. Да, это всё та же 3D-логистика.
На каждую операцию каждому работнику отводится 15 секунд — это время называется тактом конвейера, а всего для сборки холодильника требуется около 260 операций. Здесь тоже нужно оценить работу сотрудника с предыдущего этапа, прежде чем приступать к своей. Что приятно, на заводе используется не только местная рабочая сила, но и российские же комплектующие. Что-то производится прямо здесь, что-то закупается на стороне, но год от года число отечественных компонентов постепенно растёт. Всё, конечно, заменить невозможно, да и не всегда экономически целесообразно. Продукция же продаётся в основном на территории России, Беларуси, Украины и Казахстана.
Производство стиральных машин во многом похоже на сборку холодильников. Здесь тоже всё начинается с огромных гидравлических прессов, которые выштамповывают будущие корпуса «стиралок». Правда, сам процесс несколько проще — и деталей поменьше, и часть компонентов изготавливается заранее. Например, те же баки с установленными барабанами поступают в уже собранном виде и сразу же подвешиваются внутри только-только согнутого корпуса машинки. А ведь это чуть ли не самый сложный элемент — современные машинки LG умеют делать всякие хитрые штуки вроде чистки белья паром или супербыстрой стирки, полный цикл которой занимает всего 14 минут, а теперь их ещё можно обучать новым режимам стирки или проводить диагностику с помощью смартфонов.
|
|
|
Процесс сборки каждой машины от начала до конца занимает примерно 16-17 минут . Тут тоже в течение одной смены могут быть изготовлены разные модели, но на подмосковном заводе собираются только автоматические машины с фронтальной загрузкой для домашних пользователей. Однако и тут есть всякие хитрости. Например, в каждой такой машинке есть «секретный ингредиент» — три тяжёлые бетонные чушки, которые нужны для устойчивости и в конечном итоге для снижения уровня шума. Есть и специальная «тихая» комната, где каждый экземпляр проходит «прослушивание» в разных режимах работы. Впрочем, это всего один из множества других тестов. В какой-то момент внутрь машинки даже заглядывает бороскоп.
|
|
|
При этом причиной для отбраковки может стать даже мелкая царапина на одной из пластиковых кнопок. Удивительно, но все тесты проводятся прямо по ходу движения конвейера. Например, практически сразу после установки передней двери машинка включается в сеть и начинает «гоняться» в различных режимах работы. Вот прямо перед тобой едет будущая «стиралка», с обеих сторон рабочие что-то там прикрепляют, а в это время крутится барабан, потом заливается-сливается вода, включается отжим и так далее. Ближе к концу на уже собранную машинку клеятся всякие завлекающие стикеры и защитные плёнки, автомат «одевает» машину в коробку, туда же кладутся аксессуары, упаковка запечатывается, и готовый продукт едет на склад.
Заключение
Вот так и делают в России современную бытовую технику LG. Назвать это производство отвёрточным язык не поворачивается, ведь здесь используется множество сложных механизмов, а каждый этап производства потихоньку автоматизируется. Хотя это, конечно, не самый простой вопрос — выгоднее ли поставить какого-нибудь хитрого робота за N миллионов долларов и тратиться на его обслуживание или всё-таки дешевле кормить десяток человек в течение нескольких лет. К тому же и переобучить их гораздо проще, а качество готовой продукции ничуть не хуже, чем у корейских собратьев. В конце концов, самое главное в таком производстве — это дисциплина и многоступенчатый контроль. И вот с этим-то здесь как раз всё в порядке. Ленивые и неаккуратные сотрудники надолго не задерживаются, а прилежные работники получают заслуженные бонусы.
Обеденный перерыв
С момента закладки первого камня в 2005 году до сегодняшнего дня на заводе LG было изготовлено около 3,65 млн холодильников, почти 6,4 млн стиральных машин, а скоро будет сделан пятнадцатимиллионный телевизор. При этом холодильники и стиральные машины наполовину состоят из отечественных компонентов. С дисплеями, конечно, сложнее — матрицы всё равно завозят из Южной Кореи, и только примерно пятая часть необходимых компонентов делается у нас. В целом же доля импортируемых моделей на рынке составляет около 10%. Сумма налоговых отчислений за все годы работы завода составила чуть больше $168 млн, а инвестиции в производство достигли 369 млн долларов. Впрочем, LG старается приносить пользу и в других аспектах: завод содержит добровольную пожарную бригаду со спецтехникой; ежедневно ходят маршрутки, возящие пожилых людей из окрестных поселений до ближайшей больницы. Пару лет назад, после жалоб местных жителей, установили новую систему очистки выхлопов завода . Ну ведь можно, можно сделать производство, которое будет и прибыльным, и пользу обществу принесёт. Жаль, не у всех это получается.
В следующем году исполнится 10 лет с того момента, как компания LG ELECTRONICS открыла завод по производству техники в России. Тогда этот шаг был скорее атипичным (западные корпорации всё ещё не решались осуществлять столь весомые инвестиции в российскую экономику), хотя обусловленным вполне рациональными причинами: таможенные пошлины на ввоз готовой продукции существенно сужали рамки ценовой политики. Поэтому в апреле 2005 года компания взяла в долгосрочную аренду около 50 гектаров земли в Рузском районе и начала строительство производственного комплекса. Сегодня эта фабрика является одной из крупнейших в Европе, и на ней трудятся более 1350 штатных сотрудников LG, а также около 650 из компаний, выполняющих смежные заказы. Плюсы этого сотрудничества для Московской области очевидны: во-первых, рабочие места, а следовательно — занятость населения. Во-вторых, конечно же налоговые отчисления, которые за эти годы составили порядка 168 миллионов долларов США. А компания LG, инвестировав в России около 370 миллионов долларов, получила возможность гибко регулировать цены на внутреннем рынке, экономя на таможенных пошлинах и логистике. Представить некоторые цифры порой очень непросто. Так, например, за эти годы на российской фабрике LG произведено почти 15 миллионов ЖК-телевизоров, около 3600 тысяч холодильников и почти 6 с половиной миллионов стиральных машин. Причем компания не ограничивает производство моделями начального или среднего ценового диапазона, а выпускает практически весь модельный ряд, начиная от самых простых, заканчивая инновационными флагманскими продуктами. Разумеется речь идёт не о производстве полного цикла, скорее о сборке готовых устройств из компонентов, но кое-что на фабрике под Рузой делается почти «с нуля».
У нас была уникальная возможность «прогуляться» по сборочным цехам предприятия, которую предоставила компания LG в рамках пресс-тура, и мы с удовольствием поделимся с читателями почти всем, что нам удалось увидеть и услышать. Отправимся на завод!
Вход в одно из основных зданий украшает стена с логотипом LG ELECTRONICS. Здесь очень внимательно относятся к корпоративной культуре, мотивации и дисциплине труда.
Логотипы LG с традиционным слоганом Life is good можно встретить практически в любом месте цеха. А вот одно из неизменных лиц компании — PR-директор Татьяна Шахнес, которая и организовала этот пресс-тур. Большинство из того, что делает компания в области Public Relations за годы работы в России вышло «из под пера» Татьяны и её команды. Это и волонтёрские программы, и донорский проект, который вышел за рамки внутрикорпоративного донорства, получив поддержку у партнёров LG по всей России.
Помимо социальных программ, компания заботится и о благополучии собственных сотрудников. В свободное время каждый может воспользоваться комфортабельным спортзалом.
В коридорах между цехами очень много зелёных растений, ведь «лишний» кислород не помешает тем, кто трудится физически.
А для тех, кто ещё не принял здоровый образ жизни как норму, LG приготовила специальные «агитплакаты». Вот такие, например.
И конечно же никуда без дисциплины труда. Этот плакат висит в месте для курения, причем, правила не пустой звук. Охрана предприятия действительно следит за тем, чтобы сотрудники не нарушали распорядок, предупреждая тех, кто болтается без дела в курилке. В штатных ситуациях до дисциплинарной ответственности не доходит, нарушителя вежливо просят вернуться к работе.
И конечно же есть трудовая мотивация слоганами. Возможно доходит не с первого раза, но, возможно каждодневный просмотр способен изменить что-то на подсознательном уровне.
А ещё в сборочных цехах очень чисто и это тоже мотивирует, как на дисциплину, так и на труд. Приятно, согласитесь, приходить на работу и дышать чистым воздухом, не задыхаясь от пыли, не размазывая грязь и машинное масло. И аккуратно сложенные детали тоже радуют глаз и заставляют поддерживать такой status quo.
Сборка холодильников, с которой началась наша экскурсия это разумеется классический конвейер. Линия очень длинная, так как корпус и внутренняя часть состоят из множества отдельных блоков и требуется немало операций для монтажа и проверки полученного продукта.
Вот эти пластиковые «коробки» — внутренний отсек холодильника LG. Их производят не здесь, а на специальных вакуум-формовочных машинах.
В этих «шкафах» белый порошок становится пластиковыми листами, а затем формируется в готовые отсеки холодильника.
Процесс проходит при высоких температуре и давлении, так что наблюдать его снаружи не представляется возможным. Впрочем это и не нужно, ведь процесс полностью автоматизирован. Нужно лишь задать готовую форму и ждать, а умная машина всё сделает сама.
Висящие за заднем плане разноцветные пучки — детали электропроводки холодильника. Устанавливаются они вручную. Так что, в каком-то смысле любой холодильник LG можно отнести к продуктам hand-made, если не считать процессы формовки пластика и металлопроката стенок и дверей.
Кстати вот на этих машинах и осуществляется металлопрокат. Оттуда выходят готовые стенки и дверцы холодильников. Выглядит пугающе серьёзно, но ведь работа с металлом — дело нешуточное.
А пока внешние стенки холодильников еще не прибыли, на конвейере продолжается «отвёрточная» сборка. Всё, что должно крепиться к внутренним отсекам, фиксируется винтами.
На следующем этапе внутренняя часть холодильника наконец-то «обрастает» стенками. Фактически в продукте не хватает только начинки и дверцы.
Эту «заготовку» уже можно оснащать радиатором и прочими внутренними деталями. Листок на корпусе информирует о проведённых операциях сборки.
Вот здесь холодильник уже оснащён всем необходимым, включая радиаторы и даже пластиковые полочки. Осталось закрыть то, что должно быть скрыто от глаз пользователя, навесить дверцы и продукт готов.
Дверцы, уже оснащенные электронными блоками, поступают отдельно. После монтажа холодильник проходит ряд тестов: на скачок напряжения, на работу при максимальной нагрузке. Некоторые из тестов достаточно длительные.
После того как холодильник LG прошёл все проверки, его устанавливают на специальные палеты чтобы упаковать для транспортировки на склад готовой продукции.
Конструкция из стекла на заднем плане — упаковочная машина, которая надевает коробку на готовый холодильник. Затем товар отправляется на склад, где его, возможно, уже ждут оптовые покупатели.
Перед экскурсией по цехам представители LG ELECTRONICS провели небольшую презентацию, где, в частности, речь шла о выпускаемых холодильниках. Особый акцент делался на том, что в России собирают весь диапазон моделей, в том числе и премиальные. Это несомненно свидетельствует о серьезности подхода компании к контролю качества на российском производстве.
В демо-зале были представлены образцы готовой продукции, собственно, те самые премиальные модели, которые компания собирает на заводе под Рузой. Они «нафаршированы» всевозможной электроникой, имеют систему многопоточного охлаждения Multi Air Flow для равномерного распределения воздуха по всем отсекам, а также оснащены опцией LG Total No Frost, которая позволяет забыть о необходимости разморозки холодильника.
Цех по производству стиральных машин, который был следующим в нашем factory-туре, отчасти напоминает сборочную линию по производству холодильников: тот же конвейер, только настроенный на другие габариты и формы. В остальном всё та же идеальная (для производства такого масштаба) чистота и четкий порядок сборочного цикла.
В описании стиральных машин LG нельзя не отметить их фирменную систему Direct Drive. Её принцип заключается в установке приводного электродвигателя непосредственно на сам барабан. Это даёт как экономию электроэнергии путем ликвидации дополнительных потерь мощности за счет ременного привода, так и снижает вибрацию, так как единственной вращающейся деталью является сам барабан.
А для снижения вибрации путём увеличения веса изделия, LG устанавливает на машины дополнительные грузы из бетона. Разумеется этот приём используют все производители стиральных машин, но в сочетании с Direct Drive результат выходит несколько иной.
Сборка стиральных машин также проходит несколько стадий, после чего осуществляется финальная сборка и изделие готово к тестированию.
Готовая стиральная машина после серии тестов отправляется в специальную упаковочную машину, а затем — на склад.
А вот так стиральную машину упаковывают в коробки. Процесс полностью автоматизирован, так что на выходе остается лишь перетянуть её упаковочными лентами, это делается полуавтоматически на следующем станке.
Во время презентации нам продемонстрировали целый ряд стиральных машин LG. На заводе в Рузе в числе прочих выпускают и новейшие модели, оснащенные технологией стирки паром TrueSteam, функцией TurboWash. С помощью этих методов, пользователь может легко отстирать твердые остатки грязи и химических веществ, а также устранить неприятные запахи и складки с одежды. Причем TurboWash справляется с этим менее, чем за час! И конечно же инновационная технология NFC, которая сейчас широко применяется в смартфонах. С её помощью можно управлять стиральной машиной с любого Android или iOs устройства, а при необходимости добавлять в неё новые режимы стирки.
И конечно же не обошлось без экскурсии по сборочному цеху ЖК-телевизоров. В отличие от производства холодильников и стиральных машин, здесь нет никаких металлопрокатов и вакуумной формовки. Сборка телевизоров осуществляется на конвейере, но из уже готовых компонентов. Первыми на линию поступают ЖК-панели.
Затем на внутреннюю часть ЖК-панели устанавливаются печатные платы и дополнительная оснастка в виде кабелей и разъёмов. На этом этапе пока используется ручной труд.
Печатные платы фактически представляют собой готовые блоки электронной начинки телевизоров: ТВ-тюнер, низкочастотный усилитель, компьютерные компоненты (Smart TV и прочее).
Есть один из этапов сборки, где людей фактически заменили роботы. По словам одного из представителей завода, производственная линия из года в год совершенствуется. И недавно один из элементов конвейера был полностью роботизирован. Операция, которую выполняют автоматы, представляет собой привинчивание плат и некоторых других элементов к корпусу ЖК-панели. Каждая из «робо-отвёрток» оснащена специальной камерой, осуществляющей контроль местоположения отверстия, так что деталь не нужно фиксировать в какой-либо позиции: робот сам обнаружит куда вкрутить винт.
После установки всех плат изделие проходит ряд проверок. Персонал осуществляет визуальный контроль на предмет отсутствия явных физических дефектов.
То, что недоступно человеческому глазу проверит электроника. После финального контроля на ЖК-панель можно установить заднюю крышку.
Здесь снова применяется ручная сборка, после чего уже собранный ЖК-телевизор поворачивается на 90 градусов и начинается тестирование.
С обратной стороны конвейера установлены зеркала, на которых отображается содержимое экрана. Работник следит чтобы все тесты были пройдены, затем даёт финальное подтверждение и телевизор отправляется для упаковывания.
Процесс упаковки полуавтоматический. ЖК-телевизор поднимается специальным устройством, работник конвейера подставляет предварительно заготовленный пакет и коробку с пенопластом, после чего изделие опускается и оказывается упакованным.
В качестве подтверждения слов представителей LG о том, что фабрика выпускает самые инновационные продукты, мы прошли по всей длине конвейера и обнаружили на выходе коробку с телевизором на базе WebOS, которая получила широкое распространение только .
Кроме того во время презентации нам рассказали о том, что линейка телевизионной техники, выпускаемая на заводе включает флагманские OLED и ULTRA HD телевизоры.
В финале пресс-тура представители компании показали нам производство печатных плат. Именно здесь «рождается» электронная начинка телевизоров LG.
Слева на фото пустая плата, с неё начинается производственный цикл. Разумеется её производство находится не здесь, так как это крайне сложный и главное вредный процесс, связанный с большим числом химикатов. Справа — уже готовый продукт конвейера. На нём уже находится всё то, что нужно для работы ЖК-телевизора.
Заготовки подаются на конвейер в специальных посадочных стойках. Следующий этап — их оснащение.
Эти машины помещают на необходимые места платы резисторы, диоды, дроссели и прочие компоненты. Они полностью автоматизированы и требуют лишь своевременной смены катушек.
Когда все мелкие компоненты установлены, правильность их размещения необходимо проверить, а затем финально зафиксировать.
Эта машина фактически впечатывает детали на место их дислокации. Процесс также не требует участия человека, необходим лишь контроль и своевременное обслуживание.
А вот установку более крупных компонентов платы, таких как разъемы и экранирующие кожухи, можно доверить людям.
После финальной ручной сборки изделие попадает в специальную печь, где компоненты впаиваются в плату.
Чтобы не затягивать производственный процесс, платы «с пылу, с жару» необходимо как следует, но быстро охладить. Для этого их обдувает целый комплекс, состоящий из 12 вентиляторов.
Оператор конвейера осматривает платы, которые умная электроника сочла «подозрительными» и по необходимости отправляет их на доработку или в брак.
Хочется отметить тот факт, что сравнивая производство электроники LG, с аналогичными фабриками на территории КНР и Тайваня, мы не обнаружили сильной разницы, ни в техническом оснащении, ни в организации труда. Это говорит о том, что компания взяла всё самое лучшее из практики передовых азиатских заводов, и воссоздала ту же атмосферу в России. Учитывая тот факт, что наша страна всегда отличалась от других по части культуры производства (к сожалению, далеко не в лучшую сторону), можно смело сказать, что LG удалось создать на фабрике под Рузой кусочек правильной Азии. Искренне надеемся, что производство, на котором мы побывали, будет процветать и в перспективе его ждут только позитивные перемены.
Редакция благодарит компанию LG ELECTRONICS, лично Татьяну Шахнес и её пресс-команду за приглашение на пресс-тур для знакомства с производством техники в России.
В каждом доме сегодня присутствует много различной бытовой техники. И то, как долго она проработает, во многом зависит от надежности и известности производителя. Как правило, каждый пользователь предпочитает приобретать продукцию таких торговых марок, как LG, Samsung, Sony, Philips. Но их производственные мощности расположены в разных странах. И хотя каждая компания заверяет, что качество остается неизменным, независимо от страны изготовления, иногда наблюдаются факты в опровержение этой позиции. В этой статье мы рассмотрим, где собирают телевизоры LG и других торговых марок и в чем разница между качеством техники из разных стран на выходе.
LG Electronics. Основные направления бизнеса
LG Electronics чья сборка? Такой бренд является южнокорейской компанией, которая относится к одному из крупнейших изготовителей, производящему потребительскую электронику и бытовую технику. Главный офисный центр компании расположен в городе Сеул, Республики Корея. 95 стран мира имеют 120 представительств компании лж Electronics.
Основная деятельность компании LG:
- производство и реализация плазменных и жидкокристаллических телевизоров;
- изготовление и сбыт сотовых телефонов и аксессуаров;
- производство огромного выбора видео и аудиотехники;
- изготовление кондиционированных и фильтрующих систем;
- производство и реализация мониторов, ноутбуков, а также комплектующих к ним;
- изготовление огромного ассортимента бытовой техники;
- разрабатывание солнечных панелей, которые являются энергосберегающими продуктами;
- производство средств для бизнеса, таких как промышленные мониторы, системы слежения.
Топ 5 самых надежных фирм телевизоров
На современном рынке представлено множество фирм по производству телевизоров. Чтобы облегчить процесс выбора данного устройства, рассмотрим рейтинг самых лучших брендов. При составлении ТОП списка основным критерием было соотношение цены и качества выпускаемой продукции.
Samsung
Компания Самсунг является одним из лучших производителей ТВ-устройств. Открытие корейским промышленным центром выпуска своего цифрового оборудования в России позволило приобрести многофункциональное ТВ-устройство с тонким экраном за небольшую стоимость. ТВ-технику фирмы Samsung приобретают все слои населения.
Важно! Модель на 32 дюйма Samsung UE32J5500AW является лучшей, она имеет жидкокристаллический дисплей и LED подсветку. К преимуществам можно отнести выгодный интерфейс Smart TV, а также возможность в любой момент обратиться в сервисный центр, которые расположены во многих городах. Обзор других хороших моделей этой торговой марки вы найдете в нашей отдельной статье .
Sony
На второй позиции в нашем рейтинге находится популярный японский производитель бытового оборудования Sony. Наличие стильного дизайна, многофункционального применения и превосходного качества сборки, которая совершается в Словакии, являются отличительными преимуществами данных устройств.
Важно! К недостаткам относится повышенная стоимость, которая связана с тем, что процесс сборки происходит на территории европейской страны.
Важно! Телевизоры обоих производителей пользуется большой популярностью. И сложно определиться, на каком бренде остановить свой выбор. Наше специальное сравнение поможет разобраться, .
LG
Для корейской компании LG характерно соответствие качества и цены. Для устройств фирмы LG определенным достоинством является наличие самого лучшего 3D формата и direct-LED подсветки. Перейдя по ссылке, вы узнаете о . Основной офис данной фирмы находится в Корее, но многих интересует вопрос, где производится сборка телевизоров LG.
Важно! Планируете купить телевизор с 3D? Мы подготовили отдельный обзор, информация из которого поможет четко решить для себя, .
Philips
На современном рынке пользуются огромной популярностью и телевизионные устройства фирмы Philips. Наличие светодиодной подсветки Ambilight отличает ТВ-технику от других брендовых моделей. Кроме того, при относительно низкой цене для модельного ряда телевизоров производителя Philips характерно наличие широких функциональных возможностей.
Важно! Явно выраженных недостатков такая брендовая модель не имеет, но по отзывам пользователей на тематических интернет-форумах, иногда встречаются случаи подтормаживания меню на дисплее устройства. Такие негативные отзывы прослеживаются в очень малом количестве.
Panasonic
Японская компания Panasonic является популярным брендом цифровой техники. При относительно низкой цене устройства достаточно надежны и обладают высоким качеством. Наличие превосходной картинки и стильного дизайна оставляет приятное впечатление о брендовой модели.
Важно! Телевизор на стене — это удобно, красиво и стильно. Но должно быть еще и безопасно. Мы собрали всю полезную информацию о том, .
Производство телевизоров в России
Калининград, Калуга, Воронеж, Руза и Александров — эти российские города примечательны изготовлением телевизионных устройств с объемом производства около 5 миллионов единиц в год.
На сегодняшний день в России находятся представительства таких компаний:
- Samsung,
- Philips,
- Rolsen,
- Vestel,
- Rubin.
Важно! Все владельцы новых телевизоров хотят наслаждаться хорошим изображением на устройстве. Мы подготовили отдельные обзоры по выбору приставок для цифрового телевидения:
Калининградская область
В Калининградской области выпускается видео-, аудио- и бытовая техника под руководством российской компании Rolsen Electronics.
Важно! Наличие логотипа торговой марки Rolsen на современном рынке позиционируется с корейской компанией, несмотря на то, что доля основного бизнеса компании сосредоточена на российской территории.
Где собираются телевизоры лджи? Фирма Rolsen специализируется на производстве плазменных, жидкокристаллических телевизоров и мультивизоров, DVD-плееров, DVD-рекордеров, портативных DVD-плееров, MP3 и MP4 плееров, а также малой бытовой техники. Кроме того, по соглашениям OEM фирма Rolsen Electronics делают конечную сборку, которая используется такими брендовыми компаниями:
- Toshiba;
- Hitachi.
По объему выпускаемой телевизионной техники Rolsen Electronics состоит в десятке наиболее крупных изготовителей ТВ-устройств. В Калининградской области размещены собственные производственные мощности данной компании. Для заводов характерно присутствие новейших производственных линий. На сегодняшний день такие заводы являются самыми современными предприятиями, которые производят электронику в России. Приглашенные западные специалисты контролируют все производственные технологические процессы.
Важно! Выпуская продукцию собственной торговой марки, компания также получает заказы на изготовление технического оборудования престижных фирм LG, JVC, Hitachi, Toshiba, Thomson, Daewoo, Philips.
Фрязино
На территории подмосковного города Фрязино построено новое предприятие, которое специализируется на процессе сборки систем акустики и аудиотехники. На предприятии Rolsen города Фрязино собираются телевизоры, которые составляют 15% от всего российского рынка технического оборудования.
Важно! Устройства для просмотра ТВ-передач, которые изготовлены во Фрязино, осуществляют процесс реализации под торговой маркой фирмы LG и Samsung.
Руза
Где собираются телевизоры LG? В городе Руза Московской области расположено представительство LG Electronics, где производится процесс сборки телевизионных устройств. На сегодняшний день это самое большое предприятие в Европе по процессу изготовления бытового технического оборудования и электроники.
Важно! Занимаемая площадь завода составляет 50 га, при общей численности работающих сотрудников более 1400 человек и 650 специалистов компаний-подрядчиков.
Предприятие включает четыре производственные корпуса:
- В корпусе А происходит процесс сборки плазменных, жидкокристаллических и ЭЛТ ТВ-устройств. В этом корпусе также расположена линия по изготовлению домашних кинотеатров.
- Корпус В занимается выпуском крупной бытовой техники — холодильного оборудования, стиральных агрегатов от доступных вариантов до премиальных модельных видов.
- В корпусах S1 и S2 присутствуют компании, которые производят ассортимент комплектующих.
Важно! По мнению специалистов брендовой компании LG, у подмосковного завода выпускаемая техника и качество продукции ничем не уступает корейскому предприятию. Кроме того, на подмосковном предприятии внедрен новый этап контроля качества выпускаемой продукции, причем такой системы нет даже в Южной Корее.
Краснодар
В городе Краснодар функционирует брендовое предприятие ONIKS по производству бытовой техники и электроники. В своем оборудовании завод применяет кинескопы и элементную базу престижных фирм Panasonic, Toshiba, Samsung, LG и Philips. Бытовая техника компании ONIKS собирается на производственных площадях современнейшей конвейерной линии. Данное предприятие производит выпуск ЭЛТ-телевизоров, жидкокристаллического оборудования, DVD-плееров, систем акустики, агрегатов для сбора пыли, кондиционерных устройств и другой бытовой техники, которая отличается высоким качеством.
Важно! За годы своей работы российский производитель LG внес существенный вклад для развития научно-технического прогресса и экономики России.
Телевизоры LG в России
Где собираются телевизоры LG? LG Electronics является одним из мировых лидеров в сфере применения разработок и выпуска потребительской электроники. Передовой завод расположен в Подмосковье.
Важно! С 1958 года компания LG возглавляет научно-технологический прогресс Южной Кореи. Эта компания самая первая выпустила радио, холодильный агрегат, ТВ-устройство и кондиционер в своей стране. Соответствуя потребностям современного рынка, компания-новатор постоянно привносит в свои филиалы новейшие технологии.
Масштабы производства
С момента заложения “первого камешка” и по настоящее время для передового завода, расположенного на территории Рузского района Московской области, характерно наличие стабильного роста высокотехнологичных мощностей. С каждым годом происходит увеличение объемного показателя выпускаемого производства компании при постоянно возрастающем спросе потребителей на изготовляемую продукцию. Так, предприятие уже выпустило 15-миллионное ЖК ТВ-устройство. Кроме того, в настоящий момент производство стиральных агрегатов и холодильного оборудования перешагнуло за отметку миллион.
Важно! За последние годы компания LG на российском рынке четыре года подряд была первым брендом в категории стиральных агрегатов и в течение двух лет лидером в сегменте холодильных устройств. Кроме того, производитель LG постоянно увеличивает свою долю в сегменте телевизоров с жидкокристаллической матрицей на российском рынке.
Инновации и технологии
Компания LG является первым брендом в сегменте 3D-формата ТВ-устройств и занимает лидирующую позицию в категории ULTRA HD. Наличие такого закономерного успеха объясняется присутствием долгосрочной стратегической деятельности компании с ориентировкой на постоянное увеличение локализации комплектующих деталей и приборов. Такая система помогает оптимизации стоимости производимой продукции, сохраняя при этом высокое качество, которое соответствует международным стандартам.
Важно! На территории подмосковного предприятия, наряду со сборочными цехами LG Electronics, присутствуют производственные комплексы девяти партнерских компаний. Они способствуют изготовлению всевозможных деталей для главного сборочного процесса от производства печатных плат для телевизионных устройств с применением новейших технологий до процесса литья корпусов бытового оборудования, а также изготовления упаковочной тары для техники. Именно на подмосковном предприятии и собирают телевизоры LG.
Технологическое оснащение
Специально разработанный робот выполняет операцию крепления винтами устройства печатной платы к панели ТВ-устройства. Раньше такую процедуру выполняли вручную, но совсем недавно такой агрегат позволил упростить данный процесс. Матрицы на предприятие поставляют уже помещенными внутрь панели с присутствующим защитным стеклом. Фактически это является заготовкой, к которой присоединяют электронику и производят процесс упаковки в корпус. Процесс тестирования происходит на постоянно движущемся конвейере.
Важно! Для предприятия LG Electronics характерно производство широкой линейки передовых телевизионных устройств и бытового оборудования, которые ориентированы на создание более комфортного, экологичного уровня жизни российского потребителя.
Теперь вы знаете все о том, где собирают телевизоры LG, как именно это происходит. Надеемся, благодаря полученной информации вы смогли определиться, подходит ли вам эта техника или нет.
